寶馬正在全球內開展工業4.0的推進，并鼓勵各地工廠從不同緯度完成本地化的項目探索和嘗試。

《汽車商業評論》記者 孟為

沖壓車間里，激光掃描儀正在以210,000點/秒的速度對車身零件表面的尺寸進行掃描檢測，得到點云數據，通過與3D數模的對比，可以得出車身尺寸狀態。

(工人使用激光掃描儀對車身進行檢測)

焊裝車間內，工人和智能機器人在生產線上協同工作，完成對超過1000多個縫隙、斷差的檢測，以保證車身質量。

涂裝車間里，由4個機器人與視覺系統結合的ADD自動檢測系統，對噴涂結束后的白車身表面進行檢測。

它利用LED光源、特殊反光板和8個攝像頭實現對0.15mm的缺陷識別，將車身表面的缺陷識別率從原來的人工識別率65%上升到98%。

這不是一場對于未來工廠的描繪，而是華晨寶馬一個個正在被成熟應用的工業4.0項目。

寶馬正在全球內開展工業4.0的推進，并鼓勵各地工廠從不同緯度完成本地化的項目探索和嘗試。

像文章開頭描述的案例在華晨寶馬鐵西和新大東工廠還有很多。

例如，華晨寶馬新大東工廠今年部署了名為DILO的物流管理系統。這個類似于滴滴的系統正在將整個工廠的物流AGV車和叉車等形成智能化呼叫和管理。

2017年，這套系統最先被應用在1個區域，覆蓋12臺叉車進行測試，它改變了傳統模式下叉車司機到工作站找工作單的低效模式，轉而采用更高效、最近距離的排單來提升工作效率。

目前，這套系統已經成功覆蓋了6個區域和38臺設備。下一步，它還將根據工廠的需求進行智能交通最優路線的升級。

在夾具的安裝環節，華晨寶馬通過AR技術和拍照，實現虛擬和現實的結合，將拍照的夾具設備形成三位圖像和數模進行對比，迅速發現裝備安裝中的缺陷和是否符合設計要求。

按照傳統模式，這個過程需要規劃技術專家一個個按照數模進行對比，大型設備時可能會有遺漏，甚至需要幾輪不同專家來完成。現在采用虛擬現實技術，大大節省了新車型量產夾具調試時間，以及保證夾具的最完美狀態。

2017年10月，由華晨寶馬新大東工廠自主設計的底盤PVC檢測系統上線，它通過高清攝像頭在生產線工作的同時拍照，在40秒內完成圖像灰度對比，人工智能識別技術，對PVC厚度、堵孔邊緣的厚度和角度等噴涂標準進行自動檢測。

而這套系統也將逐漸被寶馬集團推廣到全球工廠。

汽車商業評論認為，工業4.0的探索和實踐，對于華晨寶馬來說不僅讓它們從原來在產品層面的In China for China形象成功升級到了In China for Global，也為它在寶馬全球體系內實現傳統燃油車和新能源車的混線生產提供了支持，開創了一種全新的新能源車生產模式。

(全新BMW 5系插電式混合動力在華晨寶馬新大東工廠下線)

2017年10月24日，華晨寶馬動力電池中心在沈陽揭幕，生產全新BMW 5系插電式混合動力車型使用的動力電池；2018年5月28日，華晨寶馬動力電池中心二期項目順利奠基，將生產BMW全新第五代動力電池，用于寶馬集團BMW主品牌的首款純電動車型——全新BMW iX3概念車的量產車型。

同時，作為“工業4.0”技術應用的先鋒和典范，華晨寶馬的兩座整車工廠只需在車身車間及總裝車間對設備稍作改造，均可實現新能源車型與傳統動力車型的共線靈活生產。

例如，在新大東工廠中，通過對車身車間后車身和翼子板、燃油箱總裝、總裝車間的高壓電池合裝三個工位的調整，就實現了全新BMW 5系插電式混合動力車型和傳統動力車型的共線生產。

(柔性生產線上混合動力車型高壓電池安裝)

華晨寶馬相信，工業4.0的這些項目不僅幫助華晨寶馬實現了數據采集分析、智慧物流、自動化創新和協作系統等能力的提升，也為有助于寶馬在全球實現生產零缺陷的目標。